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一輛輛滿載精對苯二甲酸（PTA）的拖車從長江港口駛入華潤化學材料常州基地，無需人工干預，車輛緩緩駛過地磅的瞬間，車牌、重量、物料信息等數據自動采集并實時回傳至系統——這是常州基地原材料入庫每日都在發生的場景，也是華潤化學材料產業數字化轉型中細微卻關鍵的一環，生動體現了“5G+工業互聯網”對傳統化工生產運營模式的重塑與升級。

在新一輪產業革命浪潮中，產業數字化已成為企業構筑競爭新優勢的核心抓手。日前，憑借在智能制造領域的深度實踐與創新成效，華潤化學材料科技股份有限公司成功入選工業和信息化部《2025年5G工廠名錄》，躋身國家級5G工廠行列，成為行業智能化升級的示范標桿。

作為華潤化學材料三大聚酯生產基地之一，常州基地年聚酯產能達100萬噸。2019年，為響應國資委關于央企打造智能化改造標桿的號召，華潤化學材料依托集團孵化的華潤數科，從頂層設計切入，為常州基地量身定制數字化轉型整體方案，逐步搭建起覆蓋全生產場景的智能管理體系，推進全業務流程重構。

在常州基地打造的工業互聯網平臺上，已集成備品備件管理、智慧物流、數據查詢、報表自動生成等十余個功能模塊，實現對生產全域的數字化覆蓋。在設備管理方面，系統接管了從臺賬維護、點位巡檢、計劃工單到維修保養的全生命周期管理。4條生產線、超4.6萬臺設備、6.7萬項備件信息全部在線聯動，形成集中化檔案管理閉環。常州基地產業數字化工程師邱雷介紹說：“以設備臺賬為例，過去我們依賴人工巡檢，一天兩次。一年下來，紙質臺賬堆起來能有百來公斤重。”

如今，通過全流程標準化運作，不僅減輕了管理人員數據整理工作量，設備管理效率也顯著提升——各類維修工單執行率超90%，預防性維護（PM）完成率近100%，設備平均修復時長較系統上線前縮短51%。數據驅動的庫存優化同樣成效顯著：2021年底至今，常州基地累計節約備件庫存金額1984萬元，其中清理出價值498萬元長庫齡庫存，每年節省備件費用約300萬元，備件庫存周轉率從1.31%提升至3.46%。

5G技術在這一過程中扮演了“數據中樞”的關鍵角色。目前，常州基地已實現5G專網對辦公、監控、生產網的全域覆蓋，落地近20類典型應用場景，既保障數據傳輸安全，又支撐起微秒級的實時數據交互。這種技術滲透在生產現場隨處可見：漿料調配罐攪拌器加裝了8處傳感器，通過5G實時傳輸數據，一旦出現偏差，系統會依據模型算法和頻譜分析啟動一至四級警報，數據點同步變色預警，實現故障的預測性維護；車間攝像頭嵌入AI算法，借助5G 進行行為識別，若人員未按規定佩戴安全帽或著裝，系統會立即觸發告警；原材料過磅、日均3000噸進貨量數據實時傳輸等。

截至目前，常州基地累計投入已超億元，覆蓋生產管理、產業數字化、智能治理、資產管理、5G專網建設等多個領域。這些投入不僅轉化為效率提升與成本優化，更形成可復制的經驗。目前，常州基地的數字化方案已推廣至珠海、江陰等兄弟基地，加速集團整體智能化升級。未來，常州基地將持續深化5G技術與生產全流程的融合，拓展能源優化等新場景應用依賴人工經驗，通過數據分析實現高效利用，打破信息孤島，實現全鏈條信息流貫通。

下一步，常州高新區將繼續深入推進制造業智改數轉網聯，加強5G相關技術與政策宣貫，組織專家對重點領域企業進行政策解讀和技術指導，引導企業融合運用人工智能、邊緣計算、數字孿生等技術，創新打造5G應用場景，建設高質量5G工廠標桿項目。