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近日，在位于貴州科學城的貴州雅光電子科技股份有限公司生產車間里，機械臂精準抓取、安裝零部件，自動化傳送帶一刻不停地運送產品，各類設備指示燈交替閃爍，整流橋、二極管等核心生產線高度自動化，呈現出一種繁忙而有序的生產氛圍。

作為在汽車電子領域占據國產化關鍵席位的專精特新“小巨人”企業，雅光電子以“硬科技”突圍，書寫了從“跟跑者”到“領跑者”的躍遷故事。

雅光電子成立于2006年，一直專注于研發、生產汽車電子產品，目前有功率器件、功率集成電路、功率模塊、智能傳感器及汽車起發一體機控制器等系列產品。

“成立初期，雅光電子僅有一條整流二極管生產線，盡管當時的部分技術指標較行業龍頭稍低，但憑借低廉的價格，產品在市場上仍獲得了一定反響。”雅光電子技術研發副總向飛介紹道。

然而，低價策略也使企業深陷產品單價持續承壓以及客戶砍價幅度不斷加劇的低端市場困境。雅光電子深知，產品不創新升級，就意味著死路一條，進入高端市場一直是雅光不得不面對的重大問題。

轉機始于2014年，在與電子科技大學共建院士工作站后，雅光電子瞄準新能源汽車核心電子器件需求及車規級芯片被國際壟斷的現狀，深化產學研合作，將技術從單一二極管拓展至功率器件IC芯片、電機驅動控制器等領域，實現從元器件供應商到系統控制器生產商的戰略升級，其研發的車用高效率雪崩二極管打破國外壟斷，實現國產化替代。2016年，雅光電子主持起草中國汽車發電機用整流二極管行業標準，從“規則跟隨者”變為“標準制定者”。

“依托院士工作站，我們構建‘企業研發為基、院士團隊為核’的技術創新體系，聚焦功率半導體材料、汽車傳感器等領域，開展研發、咨詢、指導及人才培養。工作站通過強化企業創新主體地位，集聚前沿技術、推廣先進工藝，形成產學研協同的技術高地、成果轉化與人才培育平臺，助力突破技術瓶頸。”向飛表示，為留住人才，雅光電子通過前沿項目賦予研發主導權，構建“學習—晉升—薪酬”一體化體系，打造成長空間與創新文化，為技術創新和產學研合作提供人才支撐。

得益于技術創新和立體化產學研合作策略，雅光電子成功將技術積淀與人才優勢直接轉化為企業的核心競爭力。截至目前，雅光電子已擁有專利90項，其中國際發明專利1項，國內發明專利29項，實用新型專利60項，通過了ATF16949體系認證，并制定了雅光自有的IPD產品開發流程，其建成的國內首條AMR磁阻薄膜生產線，更是填補了國內相關領域的技術空白。

亮眼成績背后，更離不開雅光電子在數字化改造所作出的努力。

2017年，雅光電子啟動智能制造轉型，投資1500萬元建成OE自動化示范生產線，集成PDM研發數據管理平臺、ERP企業資源計劃系統及BI數據分析平臺，實現全流程數據互聯。在遷入貴陽高新區后，雅光電子投資建設6條智能化產線，通過引入自動化設備，全力提高生產效率。

“面對產業變革，我們大力推進‘智改數轉’，實現了生產流程的智能化升級。去年部署的2條壓裝型二極管自動化生產線已投入量產，產能較建成前提升了40%，實現月產1000萬支壓裝型二極管，綜合制造成本較建成前降低約20%，產品一致性與質量穩定性也得到了顯著的提升。此外正在建設第三條壓裝型自動化生產線和一條K型二極管自動生產線，計劃9月完成投產，投產后計劃實現1500萬只壓裝型二極管和150萬只K型二極管。”向飛表示，新生產線由AI質檢、物聯網管理等技術，以及智能化設備與系統的應用加持，不僅提升了生產效率，更降低了人力成本和人為誤差，讓企業在行業競爭中占據優勢。

在全力提升產能的同時，雅光電子還積極踐行綠色發展理念，通過綠色工藝創新實現“降本增效”。

“以往二極管生產中，烘膠曲線需36小時，固化溫度曲線需102小時。為降低能耗和碳排放，我們采用行業領先的烘膠、固化等綠色低碳技術改進工藝。”向飛表示，新烘膠工藝較傳統工藝耗時縮短50%，固化工藝節能80%，年減排量超120噸。

憑借“智造+綠色”雙輪驅動模式，以及產學研的緊密合作，雅光電子在新能源汽車產業鏈中持續領先。2024年，雅光電子產值達2.2億元，并正式通過了貴州省第三批專精特新“小巨人”企業復核。

“隨著新能源汽車產業快速發展，我們期望盡快成長為新能源汽車電子領域的優質企業。接下來，我們將緊緊圍繞國家戰略和政策導向制定發展規劃，加強人才培養和引進，推進企業科技創新和產業升級，為高質量發展貢獻力量。”向飛說。

（圖片來源：貴陽高新區）