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11月3日，大慶油田采油五廠第七作業區技術人員在日常監測中發現一口注入井示功圖出現異常波動，隨即參照已建立的異常示功圖診斷技術標準開展靶向治理，僅用2小時便讓油井恢復正常生產。這一高效處置案例，正是該大慶油田采油五廠以精細化管理賦能原油生產的生動縮影。

年初以來，采油五廠錨定原油產量目標，將精細化管理貫穿采油全流程，通過技術創新、模式優化雙輪驅動，持續提升生產質效。截至目前，這個廠檢泵率較去年同期降低0.3%，采油時率提升2.1%，多項生產指標實現穩步向好。

為破解異常井治理難題，采油五廠組建由生產、工藝、工程等領域專家骨干構成的專項治理小組，對36口井的異常示功圖進行系統剖析。通過“把脈問診”分類梳理，小組總結形成桿斷、管漏、泵漏等6類異常示功圖診斷技術標準，為精準處置提供了標準化“操作手冊”。2025年以來，依托該標準體系，已高效管控各類生產異常事件200余項，有效規避了異常井對產量的負面影響。

精細化管理的深度落地，更體現在管理模式的革新升級。采油五廠創新推行全員、全過程、全要素精細管控模式，將生產目標量化分解至每個環節、每個崗位，實現從“粗放管理”向“精準管控”的轉變。此前注入井出現故障時，班組員工可自行停井維修，易造成重復停井、效率偏低等問題；新模式實施后，作業區統籌地質、開發、工程等多專業力量，實行“單次停井、多重處置”機制，在檢修窗口期同步完成閥門更換、數字化設備安裝等多項工作，顯著提升計劃性停井比例，有效壓縮非生產時效。

與此同時，采油五廠探索運行生產組織“大調度”模式，通過強化生產監控與數據動態分析，實時追蹤注入井工況、管線壓力等關鍵生產參數，同步協調化驗、運維等各環節聯動響應。這一模式不僅確保了極端天氣下生產平穩運行，更使故障響應效率提升40%以上，為原油產量穩定增長筑牢保障。